連日來，承鋼自動化中心對連鑄二級系統(tǒng)進行自動化攻關(guān)，自主開發(fā)了150噸連鑄過程控制系統(tǒng)。該系統(tǒng)采用數(shù)學模型和現(xiàn)場實測相結(jié)合，真正實現(xiàn)了連鑄信息化管理和優(yōu)化操作，極大地提高了生產(chǎn)效率，提升了自動化控制水平?！　〕袖?50噸轉(zhuǎn)爐和1780生產(chǎn)線復(fù)產(chǎn)后，停產(chǎn)前未解決的連鑄二級系統(tǒng)與三級系統(tǒng)數(shù)據(jù)不能及時銜接的問題突顯出來。自動化中心管控區(qū)域于2013年3月成立連鑄二級系統(tǒng)攻關(guān)組，與生產(chǎn)工藝實際相結(jié)合，重新開發(fā)了150噸連鑄過程控制系統(tǒng)。通過3個月的系統(tǒng)調(diào)研與開發(fā)調(diào)試，并***終上線運行。　　系統(tǒng)投運后，杜絕了因過程數(shù)據(jù)不準確而影響1780熱裝熱送和銷售發(fā)運無坯料重量的情況。同時，系統(tǒng)結(jié)束了原有的手動運行現(xiàn)狀，實現(xiàn)了從大包上臺、開澆到鑄坯切割、噴印、輥道跟蹤、稱重和下線的全自動功能，在連鑄生產(chǎn)的爐次、出坯、稱重三個重要環(huán)節(jié)的跟蹤命中率均達到98%以上，實現(xiàn)了系統(tǒng)的零故障率?！　≡撓到y(tǒng)在保障系統(tǒng)無人工干預(yù)有效全自動運行的基礎(chǔ)上，增加了過程模型功能。在爐次與澆鑄方面，模型通過現(xiàn)場實測，結(jié)合鑄機拉速、溫度控制、冷卻水和包況狀態(tài)等信息，實現(xiàn)自動判斷爐次狀態(tài)，對澆鑄過程進行實時監(jiān)控，對連鑄生產(chǎn)發(fā)揮著輔助指導(dǎo)作用，達到更好的鑄坯質(zhì)量。在出坯方面，模型利用熱狀態(tài)參數(shù)，理論計算和現(xiàn)場實測相結(jié)合，通過數(shù)學模型實現(xiàn)出坯系統(tǒng)的自動分坯計算功能。在噴印稱重方面，系統(tǒng)跟蹤模型通過系統(tǒng)實物、限位控制、臺車定位和輥道稱重等實現(xiàn)了坯料物流的自動追蹤和故障修正功能。　　該系統(tǒng)具有物流連續(xù)、精度高、取消人工干預(yù)等優(yōu)點，在冶鑄軋一體化的熱裝熱送生產(chǎn)工藝和煉鋼生產(chǎn)工藝之間起到承上啟下的橋梁作用，可以廣泛應(yīng)用并推廣到鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的連鑄生產(chǎn)環(huán)節(jié)中。